离心泵在使用的过程中经常会出现漏液的现象，设备的维护人员一时间很难做出正确的判断，下面广东凯泉小编简单的介绍一下不同时段漏液的原因。

1、安装静试时泄漏

　　机械密封安装调试好后，一般要进行静试，观察泄漏量。如泄漏量较小，多为动环或静环密封圈存在问题;泄漏量较大时，则表明动、静摩擦副间存在问题。在初步观察泄漏量、判断泄漏部位的基础上，再手动盘车观察，若泄漏量无明显变化，则静、动环密封圈有问题;如盘车时泄漏量有明显变化，则可断定是动、静环摩擦副存在问题;如泄漏介质沿轴向喷射，则动环密封圈存在问题居多，泄漏介质向四周喷射，则多为静环密封圈失效。此外，泄漏通道也可能同时存在，但一般有主次区别，只要观察细致，熟悉结构，一定能正确判断。

2、试运转时出现的泄漏

　　泵用机械密封经过静试后，运转时高速旋转产生的离心力，会抑制介质的泄漏。因此，试运转时机械密封泄漏在排除轴间及端盖密封失效后，基本上都是由于动、静环摩擦副受破坏所致。引起摩擦副密封失效的因素主要有：1)操作中，因抽空、气蚀、憋压等异常现象，引起较大的轴向力，使动、静环接触面分离; 2)安装机械密封时压缩量过大，导致摩擦副端面严重磨损、擦伤;3)动环密封圈过紧，弹簧无法调整动环的轴向浮动量;4)静环密封圈过松，当动环轴向浮动时，静环脱离静环座;5)工作介质中有颗粒状物质，运转中进入摩擦副，擦伤动、静环密封面;6)设计选型有误，密封端面比压偏低或密封材质冷缩性较大等。上述现象在试运转中经常出现，有时可以通过适当调整静环座等予以消除，但多数需要重新拆装，更换密封。

3、正常运转中突然泄漏

　　离心泵在运转中突然泄漏，少数是因正常磨损或已达到使用寿命，而大多数是由于工况变化较大或操作、维护不当引起的。

　　1)抽空、气蚀或较长时间憋压，导致密封破坏;

　　2)对泵实际输出量偏小，大量介质泵内循环，热量积聚，引起介质气化，导致密封失效;

　　3)回流量偏大，导致吸入管侧容器(塔、釜、罐、池)底部沉渣泛起，损坏密封;

　　4)较长时间停运，重新起动时没有手动盘车，摩擦副因粘连而扯坏密封面;

　　5)介质中腐蚀性、聚合性、结胶性物质增多;

　　6)环境温度急剧变化;

　　7)工况频繁变化或调整;

　　8)突然停电或故障停机等。离心泵在正常运转中突然泄漏，如不能及时发现，往往会酿成较大事故或损失，须予以重视并采取措施。

泵机械密封种类繁多，型号各异，但泄漏点主要有五处：

　　1)轴套与轴间的密封;

　　2)动环与轴套间的密封;

　　3)动、静环间的密封;

　　4)静环与静环座间的密封;

　　5)密封端盖与泵体间的密封。

　　一般来说，轴套外伸的轴间、密封端盖与泵体间的泄漏比较容易发现和解决，但需细致观察。其余的泄漏直观上很难辨别和判断，须在长期管理、维修实践的基础上，对泄漏症状进行观察、分析、研判，才能得出正确结论。

　　我们遇到过客户在维修的过程中不知道怎么样正确的安装机械密封，甚至在安装的过程中损坏了新的机械密封。机械密封的安装是在泵的装配过程中进行的。待泵轴装上轴承箱，轴承箱的密封元件装好后，按以下步骤安装机械密封：

　　安装前，应确认产品型号及规格与设备要求一致。在安装密封的轴，腔体及压盖等与辅助密封圈接触处均匀涂油(注：对乙丙橡胶、或介质不允许注入润滑油的情况下，可涂抹植物油或肥皂水。把机械密封套上轴，按设计的工作高度安装到位。过压盖通孔，采用对角线交叉拧紧方式，用螺栓将整个密封与密封腔体(泵盖)联接拧紧。机械密封配有辅助系统时，按标示正确连接管路。